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精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和持續(xù)改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)是當前多品種小批量生產(chǎn)條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益管理會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。
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精益管理的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而提高企業(yè)適應瞬息萬變的市場的能力。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS。
TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成對市場變化快速反應的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。精益工廠的TPS豐田生產(chǎn)體系是如何進行的？
首先，精益工廠必須運作穩(wěn)定、工作規(guī)范，實施全面設備維護TPM，具備可靠的產(chǎn)品與工藝，并且和外部供應商整合。其主要內(nèi)容有:按JIT準時化哲理管理生產(chǎn)，即正確的零件、正確的時間和數(shù)量;創(chuàng)建無間斷的單件流，即以拉式生產(chǎn)的方式，實現(xiàn)多品種混合均衡生產(chǎn)。
此外，要讓問題暴露出來，實施安東系統(tǒng)，自動糾正錯誤或自動預警，員工管理多個機器，現(xiàn)場做到可視化。同時，培養(yǎng)多技能員工，使員工主動參與管理，不斷改善工作。最終目的是高質量、低成本、快速滿足客戶需求。
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導入精益生產(chǎn)管理要具備整體思維。精益系統(tǒng)首先要追求穩(wěn)定，要從企業(yè)全局出發(fā)，識別價值流里的非增值活動，畫出整個企業(yè)的價值流圖，擬定改善的步驟。對企業(yè)全體人員培訓精益理論，形成精益文化。
在解決問題時要問五個為什么，以揭示問題的真相。任何工作都需要標準化，標準化是為了改善。強調(diào)現(xiàn)場溝通，保持工藝的穩(wěn)定可靠，對設備采用全面的設備維護。做好現(xiàn)場基礎管理的5S活動，為進一步精益轉型做準備。管理供應商，和供應商建立戰(zhàn)略合作伙伴關系。
精益生產(chǎn)的落地不僅依賴于精益手法和精益工具，更為重要的是把它作為一種思想傳承，植入企業(yè)發(fā)展的DNA中。那么，精益生產(chǎn)在推行過程中，應注意哪些問題，才能使其落地呢？
領導層對精益項目的支持與監(jiān)管，從上到下搞精益，最高領導層需要在充分認同精益思想的基礎上，從精益戰(zhàn)略的高度，制定出公司的中長期經(jīng)營計劃，召集中基層干部展開年度方針并展開具體的可操作的改善課題，定期檢查執(zhí)行情況。在具體推進過程中，領導層需要以身作則，全程參與精益實施的整個過程，更需要關注過程而非單純關注結果，需要做企業(yè)的領導者而非管理者。
要打造強有力的精益項目推行室，對精益改善項進行有效的管理與控制，針對改善現(xiàn)場進行評核。對改善團隊的輔導，要跟現(xiàn)場結合起來，培養(yǎng)項目成員的相關能力，指導改善案的執(zhí)行。項目推進室應該有非常具體可執(zhí)行的規(guī)劃，讓工廠內(nèi)的精益推進活動保持持久活力。同時要積極主動面對推進過程中推諉，抵制等負面性問題，以積極飽滿的熱情去感染項目相關參與人員，去團結更多地人員參與到精益項目中來，使推進室的功能得到最大程度的發(fā)揮。
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注重對一線作業(yè)人員的培養(yǎng)，要認識到，奮戰(zhàn)在第一線的作業(yè)人員才是企業(yè)價值的創(chuàng)造者。別把員工不當一回事，不要因為國內(nèi)企業(yè)普遍存在的高離職率而減少對作業(yè)員的訓練。我們的底層作業(yè)員技能水平雖然普遍較低，但是他們其實也是有強烈的學習欲望的，因為他們知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作。
這就要求企業(yè)要建立起非常系統(tǒng)化的培訓機制，持續(xù)不斷地對員工特別是作業(yè)員進行操作技能以及質量、安全、效率、改善等方面的培訓。要注意培訓課程盡量簡化并淺顯易懂，要理論與實際相結合。只有將這些創(chuàng)造價值的作業(yè)員也組織并發(fā)動起來展開各種改善活動，并讓他們也有機會在各種場合展現(xiàn)他們的風采，精益項目的推行才能持續(xù)進行下去。
推行的精益改善項目是否符合企業(yè)與組織的目標，是否有完整的組織架構和績效管理體系支撐精益項目的展開。組織架構的完善是項目有序開展的組織保障，績效考核是展示項目價值和項目成敗的有效衡量。要注意，績效考核要針對團隊而非個人，KPI要符合Smart原則，要采取正確的方式來掌握每時、每班、每日、每月的績效動態(tài)。結合績效做好激勵措施，“沒有激勵就沒有響應”！
修煉內(nèi)功，循序漸進。企業(yè)連最基本的5S/6S都沒做好，現(xiàn)場管理混亂；中基層管理人員素質差，管理憑借經(jīng)驗，做事憑感覺；過程質量控制無效，只有處罰……如此企業(yè)快速推行精益，肯定會吃敗仗。
做精益生產(chǎn)推行的企業(yè)，首先要求企業(yè)自身做好基本的現(xiàn)場管理、具有一定的改善基礎和改善能力，然后再進一步走向精益。對精益生產(chǎn)的導入與推行要有打持久戰(zhàn)的打算，急切冒進的推進精益是不切實際的。要循序漸進地讓大家了解精益變革對公司及個人帶來的好處，減少激進式推進帶來的阻力。