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對于制造企業(yè)來說，可以通過PMC管理部門制定行之有效的生產計劃管理方案，使物料與生產管理工作順暢，保證客戶的需求，提高客戶的滿意度，同時提高生產效率，降低綜合成本，實現精益生產管理，提升公司的整體實力。
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PMC管理工作適用于對物料控制和生產控制，PMC管理部門主要負責生產與物料計劃的制訂及協調跟進，配合生產部完成生產前期準備工作及按計劃完成生產任務，對生產進度及異常進行處理控制并反饋。
PMC管理部門在接訂單后，需要聯合市場部、研發(fā)部、生產部進行評審產品設計要求，貨期，物料采購周期等。并且按評審的訂單及時制訂生產計劃，包括生產進度計劃，物料需求計劃和設備要求計劃等等。
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PMC管理部門對于生產計劃工作包括：要對工廠設備人員，及生產能力進行分析評估，及物料交期確認來制定具體生產計劃。編制周生產計劃，收集、匯總、總計分析每日生產報表，根據生產進度異常，物料，技術，質量，工藝的變化，做生產計劃調整。對生產進度落后，結合生產實際情況，同市場部溝通實際交期客人是否同意，再修正出貨計劃。
PMC管理部門對于物料控制工作包括：首先要分解物料清單，根據倉庫庫存狀況確定物料凈需求量，根據經濟訂購量和生產計劃，確定物料每次訂購數量同交貨期限，編制物料需求計劃及訂貨計劃。
然后根據生產計劃確認具體物料入庫時間，協調采購，對可能缺料的訂單重點跟蹤處理因物料供應脫節(jié)、進度落后、生產提前、計劃變更、訂單變更而出現的物料問題。
并且在根據每周的生產進度安排確認下周的物料缺料狀況，對物料不能按期回廠和欠料情況，及時通知相關負責人跟進解決。并需要進行跟催，對物料不能回廠并影響生產的及時通知上司尋求共同解決。
最后在物料入倉后，開具《物料發(fā)放單》、生產據單到倉領料，物料發(fā)放應遵循先進先出，按單辦理的原則。對生產所退倉物料進行分類標識并申請?zhí)幚恚瑢ξ锪袭惓Ｋa生的補料必須經上級簽字后方能補碼并留補料單備查。
雖然通過PMC管理工作能夠基于生產計劃制定出對應的物料需求計劃，但是如果不注意對于物料的管控，就會產生呆料的問題。所謂“呆料”即物料存量過多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料，這種物料可能偶爾耗用一點，很可能不知何時才能使用甚至根本不再有使用的可能。
呆料為尚可使用的物料，一點都未喪失物料原有的特性和功能，只是呆置在倉庫中，很少會被使用。對于如何有效的避免產生呆料，我們可以通過掌握ABC分析法對產品生產中需要的物料使用情況進行分析。
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首先把一年內所使用的材料制成表，并加以詳細地統(tǒng)計，我們就可知道：生產現有的產品用哪些物料，一年內所使用的數量又是多少？而每項材料都有它的單價，把單價乘以年內使用量，則該項材料一年度的使用金額即可以計算出來。
然后我們可以按照金額大小排列，將材料統(tǒng)計表的金額按照大小順序排列，制成表格式樣，可以方便研究。通過計算每項材料占總金額的比率，并加以逐一累計。最后根據統(tǒng)計的數據畫成柏拉圖，再根據累計金額決定A，B，C：A類——0%~60%；B類——60%~85%（合計）；C類——85%~100%（合計）。
而除了可以通過科學的計算分析，對物料需求情況進行更為精準的把控之外，要保證不出現呆料的情況，不僅是PMC管理部門的工作，更是需要各個部門人員共同進行加強物料管控的工作。
銷售人員接受的訂貨內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送到計劃部門。加強預測，盡量利用定單制定銷售計劃，避免銷售計劃頻繁變更，使用購進的材料失去利用價值而變成倉庫中的呆料。
同時設計部門在進行產品設計時要盡量使用標準化的材料，加強設計管理，避免因設計錯誤而產生大量呆料，并且要在設計完成后先經批量試驗后才可以大批訂購材料。
生產部門要加強與業(yè)務部門的溝通，增加生產計劃的穩(wěn)定性，對緊急訂單妥善處理；若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，一般會產生呆料。生產線加強管理，發(fā)料、退料的管理。在新舊產品的更替時期要周密安排，以防止舊材料變成呆料。
倉庫部門在物料驗收時，進料嚴格檢驗。加強檢驗儀器的精確化，并同供應商協商確定檢查的標準及方法。強化倉庫管理，加強賬物的一致性，減少物料的過多采購。并要對存量加以控制，勿使用存量過多。