人總是在不斷經歷中成長，也在不斷學習中進步，今日在供應商現場看到現場一些現象，頗為感觸，為何我們在精益改善的道路上走的坎坷？
不是因為我們的不努力，是我們的觀念意識有偏移。
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今日在供應商現場審核，看到一個很有意思的現象，此供應商現場的硬件很好，各種自動化設備投入很多，這個供應商也下決心要做自動化，所以，用了很多自動化影像檢測報警的設備。
但是，當我看到其中一個工序，也是影像檢測自動化報警設備時，員工的動作讓我很詫異，只見員工拿下報警的零部件，簡單的看了下，
然后，用手擦了下產品表面，然后放進設備繼續復檢，結果這次沒有報警，順利通過。
看到這，我馬上喊停，然后，我讓負責生產管理的管理人員將之前檢測的數據調出來，果然，如我所料，做了20PCS產品，有6PCS報警。
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我沒有讓員工繼續做下去，我問生產管理人員：“你知道我喊停的原因嗎？” 生產管理人員忐忑的回答：“因為設備報警，所以你喊停了?！?
我繼續追問：“也對，也不對，我喊停是因為報警，但是我喊停的最主要原因并不是因為這個，我想問你兩個問題，第一個問題，當員工發現異常時，他先應該做什么？
第二個問題，出現這么高比例的不良報警，為何還要做下去？”生產管理人員無法回答我的問題，后來給我的解釋是，設備對光敏感。
所以，當產品表面有油污或者反光時，就會觸發報警，而他們的解決方案也就是將產品簡單擦拭一下，或者換個方向，設備不報警了，就正常做下去了，因為這樣“方便”。
舉這個例子，是想說明，在很多的企業中，都存在這樣的問題，生產為了趕交訂單，在生產過程中，如碰到檢測設備報警，通常都會為了“方便”，簡單處理后，繼續生產。
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但是，我們有沒有思考，這樣的“方便”實際掩蓋了問題的存在，為日后問題的爆發埋下了隱患，有可能會造成客戶端的不良投訴和抱怨，甚至索賠。
那我們有沒有辦法去做到“方便”呢？我們需要做到“一點、二標、三測、四隔、五記、六評、七分、八驗、九標、十錄”，這才是正確的“方便”打開方式。
一點：設備要點檢，點檢要全面，要如實核對點檢表上的內容和記錄，確保設備狀態是正常的。
二標：需要有標定件，標定件需做好區分，確保與正常件不混入，并確認標定件是有效可對設備進行驗證的。
三測：有了標定件，就需要對設備進行生產前的標定，確認設備能識別標定的不良品現象。
四隔：當上面三項完成后，設備檢測產品發出報警，就必須將不良件或者疑似件拿出，通知檢驗員貼單隔離，不流入下道工序。
五記：做完隔離，檢驗員就需要將不良做記錄，作為日后的數據分析使用。
六評：當生產完當前批次，就需要將這不良的產品進行評審，判定（報廢？返工？讓步？）
七分：評審完之后，質量部就需要組織相關部門人員對不良進行分析，也可在月報匯總時進行分析，并制定改善措施和方案。
八驗：當質量部有了分析改善措施和方案后，在完成改善后，就需要進行驗證，確認改善的效果。
九標：當改善驗證有效，就需要進行標準化文件的更新保證改善的措施可以固化。
十錄：我們還需要做最后一步，將此次問題所積累的寶貴經驗錄入經驗教訓庫。
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做完以上，我們會發現，我們會經歷一些“不方便”，需要花時間去做這些，但是，請各位思考，作為正常的生產過程，其特性就是連續化作業。
第一次可以“方便”，第二次呢？第三次......難道每次我們都要這樣操作，無視報警，維持現狀，那你的改善？你的未來呢？
豐田員工個人素質我先不說，但是我知道豐田員工最瘋狂的行為是不斷的去主動查找問題，然后改善，不斷的PDCA循環，所以說豐田的成功不是偶然，是必然。
我想這就是意識形態的不同，改善的道路不會是一路平坦，會有各種挑戰甚至磨難。
但是，也是一種機會，讓我們可以不斷學習和進步，寫下此文，如有共鳴，也希望各位益友留言，讓我也知道你們是不是也碰到過類似的問題。