- 1 -
隨著工業(yè)化的不斷普及，制造加工業(yè)對(duì)機(jī)械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進(jìn)一步提高。因此就產(chǎn)生了圍繞設(shè)備管理而開展的精益管理工作，并且逐漸發(fā)展為現(xiàn)在TPM管理體系。
- 2 -
機(jī)械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，但先進(jìn)的設(shè)備有時(shí)維護(hù)起來相當(dāng)困難，復(fù)雜的設(shè)備由大量零件組成，其本身的品質(zhì)以及組合精度嚴(yán)重左右著生產(chǎn)中的產(chǎn)品。加上掌握設(shè)備的工人由于不熟悉設(shè)備性能和機(jī)能，誤操作，延誤管理等因素，設(shè)備維護(hù)成本也在不斷提高。為了解決這些問題，借助工業(yè)革命的成果把維護(hù)設(shè)備的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行了總結(jié)，
將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全BM”，將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對(duì)策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全PM”,將為延長裝備壽命的改善活動(dòng)稱為“改良保全CM”，把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動(dòng)叫做“保全預(yù)防MP”。
最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動(dòng)結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全PM”，從此找到了設(shè)備管理的科學(xué)方法，這就是TPM的雛形。工廠企業(yè)的設(shè)備利用這些先進(jìn)的設(shè)備管理技術(shù)和方法大大減少了設(shè)備故障，提高了生產(chǎn)效率，降低了成本。
- 3 -
TPM自誕生起，就顯示了它的威力，理由很簡單，因?yàn)門PM一開始就是提高效益為目標(biāo)的。從80年代開始，TPM已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機(jī)械等組裝產(chǎn)業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃?xì)獾妊b置產(chǎn)業(yè)中實(shí)施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。
TPM活動(dòng)由“設(shè)備保安”、“品質(zhì)保安”、“個(gè)別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保安”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個(gè)支柱推進(jìn)，也能取得較大的成功。
TPM管理是徹底的實(shí)踐活動(dòng)，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結(jié)果的話，那么在現(xiàn)場(chǎng)上要遵守的基本和原則將不復(fù)存在。整理、整頓、清掃3S活動(dòng)要習(xí)慣化，維持好干凈規(guī)則的工作現(xiàn)場(chǎng)，制定并遵守有活力的標(biāo)準(zhǔn)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和復(fù)原，改善不合理。
TPM管理能夠使現(xiàn)在的業(yè)務(wù)更容易、更方便、更具有效率、更安全地進(jìn)行。在業(yè)務(wù)改善的TPM活動(dòng)中，不同的小組要體現(xiàn)特色和價(jià)值，明確目的。改善后，變更點(diǎn)必須反映到標(biāo)準(zhǔn)管理項(xiàng)目上，做好TPM與標(biāo)準(zhǔn)管理的銜接。
要進(jìn)行以人為中心的TPM活動(dòng)。每個(gè)人都有潛力，要進(jìn)行激發(fā)每個(gè)人潛質(zhì)的小組活動(dòng)，最大限度地提高每個(gè)人的積極性，奇跡是可以創(chuàng)造的。TPM小組活動(dòng)是員工自愿參與的，在業(yè)務(wù)中相互交換情報(bào)與信息，共同提高，并謀求解決問題的自律性的小組活動(dòng)。如果只是一部分少數(shù)人的活動(dòng)或者為了應(yīng)付診斷搞一些突擊行動(dòng)，那么，TPM是絕對(duì)不會(huì)成功的。
TPM是一個(gè)循序漸進(jìn)的STEP活動(dòng)。作為管理者，一定要安排好時(shí)間，提示活動(dòng)的方向，給予足夠的關(guān)心和有力的支援。對(duì)于落后的小組要給予特別的指導(dǎo)。要正確把握目前的水準(zhǔn)，以最佳狀態(tài)作為決定的目標(biāo)來開展活動(dòng)，最好是以零缺陷為目標(biāo)，各階段的目標(biāo)要能夠體現(xiàn)階梯式上升的差異性。
- 4 -
TPM的定義是追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)。從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系（最終達(dá)成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費(fèi)的體系）；從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門；從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。
從定義中可以看出，TPM所追求的是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動(dòng)。 與過往企業(yè)和人員都把TPM活動(dòng)局限在設(shè)備管理方面不同，其實(shí)現(xiàn)在的TPM范圍已經(jīng)完全擴(kuò)展，理論上也有本質(zhì)的飛躍。
成功實(shí)施TPM的公司很多，這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對(duì)外部采辦部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)線的需求。
例如一家公司稱自采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原來的幾小時(shí)下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺(tái)甚至更多的、價(jià)值上百萬美元的設(shè)備。